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亚星化学氯碱车间:生产精准控制 赋能降耗增效


为达到优质高效运行的目标,亚星化学氯碱车间针对自身生产特点,充分发挥连续式生产、自动化程度高的优势,力保稳定、连续运行,各项消耗以理论值为参照,在生产管理上突出精细化,各项工艺指标精准控制,效果良好,水、电、原辅材料各项消耗均达到行业先进水平,综合能耗较行业先进值低7.6%。


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精准控制增效益。在工艺指标的控制上以最低消耗、最高效率、最安全为目标,进一步优化、精准控制,范围涵盖电耗、辅料、成品收率控制等,其中32%成品烧碱浓度按32.00~32.04%的极小范围精准控制,避免浓度过剩,做到了产量最大化,年增产32%烧碱468吨;电解槽温度按最佳效率点84±0.5℃控制,确保电解最佳效率、最低电耗。一次盐水碳酸钠过碱量、氢氧化钠过碱量按靠近理论底限值0.10g/L的优化范围精准控制,相比高限控制,年降低纯碱消耗100吨、32%烧碱200吨;氯气处理稀硫酸浓度按靠近底限1.0%的优化范围精准控制,相比高限控制,年降低浓硫酸消耗100吨;脱氯淡盐水亚硫酸钠过量值、一次盐水亚硫酸钠过量值按底限精准控制,降低亚硫酸钠消耗28%,年节约亚硫酸钠43吨。


系统稳定是前提。为确保精准控制的实现,氯碱车间以“控制有效、系统稳定、自控取代人工”为原则,对生产控制系统进行了自查和持续的优化,其中通过调整一次盐水烧碱加入、检测的位置,消除了检测滞后的因素,实现了烧碱精制剂稳定精准自控;通过自控参数的调整,脱氯罐液位波动范围由20%降至0.5%,淡盐水流量波动范围由30m3/h降至2m3/h以内,保证了脱氯效果良好稳定,脱氯后物料加入的精准控制得以实现;通过一键式配碱、配酸、自动倒罐、一键式点火等手段,剔除了人为因素的不确定性,稳定了指标控制。


连续运行是基础。针对可能造成系统跳停的因素,进行了专项治理,其中氢气压力因素造成的系统跳停占比达到80%以上,为解决该项问题,氯碱车间对部分选型有偏差的氢气自控阀进行了换型,配合参数调整,达到了正常生产能稳定控制、氢气外供中断、一条线停车等意外情况能自动应急系统不跳停的目的,大大减少了系统跳停几率,创造了6个月连续稳定运行无意外跳停的纪录。


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